번호 검색 :0 저자 :사이트 편집기 게시: 2026-09-18 원산지 :강화 된
초미세, 고장력 텅스텐 와이어에 대한 수요는 위험도가 높은 산업 전반에서 가속화되고 있습니다. 전자 장치의 소형화, 수술용 로봇 공학의 정밀도 요구 사항, 실리콘 웨이퍼 슬라이싱의 더 얇은 커프에 대한 요구가 이러한 변화를 주도합니다. 순수 텅스텐 및 텅스텐 합금 와이어에서 미크론 미만의 공차와 깨끗한 표면 마감을 달성하려면 금속 고유의 취성과 극도의 경도를 극복해야 합니다. 일련의 점점 더 작아지는 다이를 통해 와이어를 당기기 위해 정밀한 인장력을 가하는 기본적인 작동 원리가 완벽하게 실행되어야 합니다. 부적절한 드로잉 메커니즘으로 인해 미세 균열, 빈번한 와이어 파손 및 허용할 수 없는 수율 손실이 발생합니다. 올바른 냉간 압연 텅스텐 와이어 드로잉 기계를 선택하는 것은 주요 자본 지출입니다. 이 가이드는 의료, 전자 및 다이아몬드 톱 와이어 생산의 엄격한 요구 사항에 맞게 기계 사양을 조정하는 기술 평가 프레임워크를 제공합니다.
공정 전환: 냉간 인발은 텅스텐 와이어 감소의 최종 단계를 위해 엄격히 예약되어 있습니다. 열간 인발 텅스텐 와이어 드로잉 기계에서 정확한 핸드오버 지점을 이해하는 것은 입자 구조를 유지하는 데 중요합니다.
응용 분야별 공차: 장비 요구 사항은 의료용 와이어 제조(표면 마감 및 생체 적합성 우선)와 다이아몬드 톱 와이어 생산(최고의 인장 강도 우선) 간에 크게 다릅니다.
다이 선택이 가장 중요합니다. 천연 다이아몬드, 합성 다결정 다이아몬드(PCD), 텅스텐 카바이드 및 특수 분할 와이어 드로잉 다이 중에서 선택하면 기계 장력 설정, 냉각 요구 사항 및 전체 가동 시간이 직접적으로 결정됩니다.
텅스텐은 모든 순수 금속 중에서 가장 높은 녹는점을 가지고 있습니다. 초기 가공 단계에서는 실온에서 매우 부서지기 쉬운 상태로 유지됩니다. 이러한 물리적 특성으로 인해 초기 직경 감소를 위해서는 온도를 높여야 합니다. 열간 인발 텅스텐 와이어 드로잉 기계는 섭씨 900도에서 400도 사이에서 작동하는 가스-공기 혼합 가열 시스템을 사용합니다. 이 강렬한 열은 두꺼운 텅스텐 막대를 심한 변형에도 충분히 연성이 되게 만듭니다. 열간 인발 단계는 초기 와이어 형상을 설정하고 입자 연신 과정을 시작합니다.
금속학적 변화는 직경이 특정 임계값(합금에 따라 일반적으로 약 0.3mm~0.1mm)으로 감소함에 따라 발생합니다. 공정은 냉간 인발 기술로 전환되어야 합니다. 냉간 인발은 실온이나 금속의 재결정점보다 훨씬 낮은 약간 높은 온도에서 발생합니다. 이 특정 열 환경은 섬유질 입자 구조를 개선합니다. 이는 순수 텅스텐의 최대 인장 강도를 극대화하고 복잡한 텅스텐 합금의 기계적 특성을 향상시킵니다. 냉간 인발 장비는 무거운 열 적용보다는 정밀 기계에 전적으로 중점을 둡니다. 열간 드로잉 라인에 비해 작업 공간이 크게 줄어듭니다. 에너지 요구 사항은 대규모 가열 요소에서 캡스턴을 구동하는 높은 토크, 고도로 동기화된 서보 모터로 전환됩니다.
냉간 환원은 텅스텐 매트릭스 내에서 심각한 가공 경화를 유도합니다. 와이어가 각 다이를 통과할 때 금속 입자가 늘어나 서로 단단히 압축됩니다. 이러한 구조적 변화는 인장 강도를 극적으로 증가시킵니다. 그러나 이는 동시에 와이어의 고유한 취성을 증가시킵니다. 재료는 연속적으로 통과할 때마다 잔류 연성을 잃습니다. 이 섬세한 균형을 관리하려면 작업 현장에서 탁월한 장비 정밀도가 필요합니다.
운영자는 다중 패스 드로잉 순서를 설정해야 합니다. 저감속비 패스가 절대적으로 필요해졌습니다. 구리나 알루미늄과 같은 부드러운 금속을 사용하는 것처럼 단일 단계로 직경을 크게 줄일 수는 없습니다. 기계는 여러 캡스턴에 장력을 안전하게 적용해야 합니다. 이러한 점진적인 접근 방식은 내부 전단 응력의 발생을 방지합니다. 과도한 전단 응력은 즉각적인 와이어 파손을 유발하여 전체 생산 라인을 중단시킵니다. 드로잉 기계는 패스 간의 절대적인 동기화를 유지해야 합니다. 약간의 장력 스파이크라도 경화된 텅스텐을 즉시 부러뜨립니다. 엔지니어는 특정 드래프트 일정을 계산하여 다이당 감소를 최적화하고 일반적으로 패스당 면적 감소를 15% 미만으로 유지합니다. 이러한 신중한 계획은 심각한 라인 중단 없이 지속적인 생산을 보장합니다.
의료기기 부문에서는 타협할 수 없는 품질 관리가 요구됩니다. 성공 기준에는 수 킬로미터의 와이어에 걸친 절대적인 치수 일관성이 포함됩니다. 작업자는 생산 중에 표면 결함 제로를 달성해야 합니다. 미세한 긁힘에는 위험한 병원체가 숨어 있거나 수술 중 조직 손상을 일으킬 수 있습니다. 인간의 혈관계를 실패 없이 탐색하려면 높은 피로 저항이 타협할 수 없습니다. 이러한 엄격한 요구 사항에 따라 특정 장비 기능이 결정됩니다.
의료용 와이어 제조 전용 기계에는 초정밀 캡스턴 동기화가 필요합니다. 고급 인라인 레이저 마이크로미터는 실시간 직경 모니터링을 제공합니다. 이 센서는 미크론 수준의 편차를 즉시 감지하여 제어 시스템에 데이터를 다시 공급합니다. 장비는 특수 윤활 시스템을 활용해야 합니다. 이러한 윤활제는 최종 와이어 표면을 오염시킬 수 없습니다. 생체 적합성 표준은 특정 중공업 드로잉 오일의 사용을 금지합니다. 클린룸 호환 기계 인클로저는 공기 중의 미립자 오염물이 다이에 들어가기 전에 와이어에 정착되는 것을 방지합니다. 장력 제어는 표면 마모를 방지하고 와이어가 완벽하게 매끄러운 상태를 유지하도록 밀리초 단위로 반응해야 합니다.
광전지 및 반도체 산업은 다이아몬드 코팅 절단 와이어에 크게 의존합니다. 이 와이어는 거대한 실리콘 잉곳을 초박형 웨이퍼로 자릅니다. 여기서 주요 성공 기준은 극한의 인장 강도입니다. 와이어는 늘어나거나 끊어지지 않고 엄청난 고속 절단 장력을 견뎌야 합니다. 또한 매우 구체적인 표면 지형이 필요합니다. 약간 더 거칠고 고도로 제어된 질감은 후속 다이아몬드 그릿 도금 공정을 최적화하여 연마 입자가 단단히 부착되도록 합니다.
전용 다이아몬드 톱 와이어 드로잉 기계 시리즈는 고속 연속 드로잉 기능을 갖추고 있습니다. 이 기계는 의료용 와이어 라인보다 훨씬 더 빠른 속도로 작동합니다. 견고한 진동 감쇠는 구조적 요구 사항입니다. 고속은 미세한 텅스텐 와이어를 깨뜨릴 수 있는 조화 공진을 생성합니다. 장비는 강력한 스풀링 메커니즘을 활용합니다. 이러한 테이크업 장치는 매우 길고 연속적인 길이를 처리하며 종종 스풀당 수백 킬로미터를 초과합니다. 미세한 굽힘 응력을 발생시키지 않고 와이어를 감아야 합니다. 정밀한 이송 가이드는 완벽한 레벨의 스풀링을 보장하여 웨이퍼 슬라이싱 시설의 페이오프 단계에서 엉킴을 방지합니다.
텅스텐 와이어는 다양한 전자 부품의 중추 역할을 합니다. 응용 분야에는 기존 필라멘트, 진공관 그리드 및 반도체 테스트 프로브 핀이 포함됩니다. 성공 기준은 전기 전도성 보존에 중점을 두고 있습니다. 와이어는 미터당 정확한 전기 저항을 유지해야 합니다. 현장에서 부품 고장을 방지하려면 전기 부하 시 열 안정성이 필요합니다.
기계 요구 사항은 매우 깨끗한 도면 환경을 우선시합니다. 미세 오염은 와이어의 전기 저항을 변경하여 배치 거부로 이어집니다. 정확한 백텐션 조절로 국부적인 스트레칭을 방지합니다. 국부적인 스트레칭은 고립된 지점의 직경을 줄여 조기에 소진되는 전기적 핫스팟을 생성합니다. 일부 제조 라인에는 인라인 어닐링 모듈과의 통합이 필요합니다. 이 모듈은 최종 스풀링 전에 내부 응력을 완화하여 어느 정도 연성을 복원합니다. 캡스턴은 정전기 축적을 방지하고 다이 외부의 마찰을 최소화하기 위해 특수 세라믹 또는 코팅된 표면을 갖추고 있어야 합니다.
장력 제어는 초미세 텅스텐 드로잉의 궁극적인 성공을 좌우합니다. 엔지니어는 미끄러짐과 미끄럼 방지 드로잉 메커니즘을 평가해야 합니다. 슬립 기계를 사용하면 와이어가 캡스턴에서 약간 미끄러질 수 있습니다. 이는 드로잉 공정 중 신장을 보상하지만 표면 마모를 일으킬 수 있습니다. 미끄럼 방지 기계는 와이어의 미끄럼 방지 그립을 유지합니다. 제로슬립 메커니즘은 취성 합금에 대한 우수한 장력 제어 기능을 제공합니다. 캡스턴 마찰로 인한 표면 긁힘을 방지하여 고급 응용 분야에 이상적입니다.
최신 장비는 다축 서보 모터에 의존합니다. 이 모터는 각 캡스턴을 독립적으로 구동하여 기존 벨트 구동 시스템에서 발견되는 기계적 경사를 제거합니다. 댄서 암 피드백 루프는 물리적 장력 측정을 제공합니다. 와이어는 저마찰 공압 실린더에 연결된 이동식 풀리 위로 이동합니다. 장력이 변하면 댄서의 팔이 움직입니다. 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)는 이 움직임을 읽고 모터 속도를 즉시 조정합니다. 이 폐쇄 루프 조절은 마이크로 게이지에서 와이어 파손을 방지합니다. 안정적인 인장력이 지속적으로 적용되도록 보장합니다. 고해상도 인코더는 캡스턴 회전을 1도 단위까지 추적하여 PLC에 정확한 속도 데이터를 제공합니다.
다양한 다이 재료와의 기계 호환성은 무시할 수 없는 평가 지표입니다. 드로잉 단계와 특정 합금에 따라 필요한 금형 기술이 결정됩니다. 기계에는 다용도 다이 홀더가 있어야 합니다. 이러한 홀더는 다양한 케이스 크기와 냉각 요구 사항을 수용해야 합니다.
다이 재료 | 1차 적용 단계 | 기계 통합 요구 사항 | 운영상 이점 |
|---|---|---|---|
텅스텐 카바이드 | 두꺼운 게이지, 초기 콜드 패스 | 높은 토크 용량, 견고한 다이 냉각 | 비용 효율성, 높은 마찰 계수 처리 |
천연 다이아몬드 | 초미세 마무리 패스 | 극한의 장력 정밀도, 미세 여과 | 완벽한 표면 마감, 정확한 치수 공차 |
다결정 다이아몬드(PCD) | 중급~고급 합격 | 견고한 다이 정렬, 고압 윤활 | 극도의 내마모성, 연장된 서비스 수명 |
분할 와이어 드로잉 다이 | 복잡한 프로필, 빈번한 스레딩 | 조정 가능한 클램핑 메커니즘 | 더욱 쉬워진 스레딩, 운영 유연성 |
텅스텐 카바이드 다이는 두꺼운 게이지를 효과적으로 처리합니다. 초기 환원 단계에서 탁월한 비용 효율성을 제공합니다. 기계는 카바이드를 사용할 때 더 높은 마찰 계수를 처리해야 합니다. 초미세 냉간 신선에는 다이아몬드 다이가 필요해졌습니다. 천연 다이아몬드와 PCD 다이아몬드는 극도의 내마모성을 제공합니다. 기계는 정확한 다이 정렬을 제공해야 합니다. 오정렬은 고르지 않은 다이 마모와 와이어 타원형을 유발합니다. 고급 툴링에는 텅스텐 카바이드 다이아몬드 분할 와이어 드로잉 다이가 포함됩니다. 이는 극도의 내마모성과 작동 유연성을 결합합니다. 복잡한 프로파일에 대한 더 쉬운 스레딩을 보장하고 설정 중 가동 중지 시간을 줄입니다.
마찰은 다이 인터페이스에서 상당한 국지적 열을 발생시킵니다. 이는 냉간 인발로 분류되는 공정에도 불구하고 발생합니다. 효과적인 열 관리는 다이 성능 저하 및 와이어 표면 연소를 방지합니다. 설치하기 전에 기계의 냉각 인프라를 철저하게 평가해야 합니다.
수중 도면과 스프레이 윤활 시스템을 평가합니다. 수중 시스템은 윤활제 욕조를 통해 와이어를 당깁니다. 이는 뛰어난 냉각 및 경계층 보호 기능을 제공하여 다이가 완전히 침수된 상태로 유지되도록 합니다. 스프레이 시스템은 고압 윤활유를 다이 콘에 직접 주입합니다. 유체 여과 기능에는 엄격한 조사가 필요합니다. 텅스텐 드로잉은 미세한 연마 입자를 생성합니다. 이 미세분말은 윤활유 내에서 순환합니다. 여과 시스템은 이러한 입자를 완전히 제거해야 합니다. 미세분을 필터링하지 않으면 심각한 와이어 스코어링 및 조기 다이 실패가 발생합니다. 원심 분리기, 자기 필터 및 서브 마이크론 필터 카트리지는 건강한 드로잉 라인을 위한 필수 구성 요소입니다.
현대 제조에서는 수율을 유지하기 위해 포괄적인 데이터 감독이 필요합니다. 인라인 결함 탐지 시스템의 필요성을 검토합니다. 와전류 센서는 육안으로 볼 수 없는 내부 공극과 균열을 감지합니다. 광학 센서는 표면 무결성과 직경 변화를 실시간으로 모니터링합니다. 이러한 시스템은 결함 감지 시 즉시 기계를 정지시켜 수백 미터에 달하는 스크랩 와이어가 스풀링되는 것을 방지합니다.
장비 공급업체와 SCADA 통합에 대해 논의합니다. 감독 제어 및 데이터 수집 시스템은 전체 생산 현장에서 중요한 지표를 추적합니다. 그들은 수천 킬로미터에 달하는 드로우 와이어에 걸쳐 다이 마모 추세를 모니터링합니다. 이 데이터를 통해 예측 유지 관리 일정을 수립할 수 있습니다. 작업자는 사양을 벗어난 와이어를 생산하기 전에 다이를 교체합니다. 배치 추적성은 ISO 인증 의료 애플리케이션에 대한 엄격한 요구 사항입니다. 시스템은 모든 스풀의 장력, 속도 및 직경 데이터를 기록합니다. 이는 최종 사용자를 위한 영구적인 품질 기록을 생성하여 엄격한 엔지니어링 허용 오차를 준수함을 입증합니다.
처리량은 생산 능력과 시설 생산량에 직접적인 영향을 미칩니다. 그러나 최대 속도는 품질을 저하시키는 경우가 많습니다. 초당 미터와 표면 무결성 간의 균형을 분석해야 합니다. 최적의 속도 이상으로 기계를 밀면 마찰이 기하급수적으로 증가합니다. 이로 인해 윤활제 경계층이 저하됩니다. 와이어는 다이 표면과 직접 접촉합니다. 이러한 접촉은 마손, 미세한 표면 찢어짐 및 빠른 다이 마모를 유발합니다.
의료 및 전자 응용 분야에서는 엄격한 표면 마감이 요구됩니다. 작업자는 품질을 보장하기 위해 보수적인 속도로 기계를 작동해야 합니다. 다이아몬드 톱 와이어 생산에서는 약간 더 거친 표면을 견딜 수 있습니다. 따라서 이러한 특정 기계는 훨씬 더 빠른 속도로 작동할 수 있습니다. 최대 속도에서 기계의 진동 특성을 평가합니다. 무거운 주철 프레임은 용접 강철보다 고조파 진동을 더 잘 흡수합니다. 안정적인 프레임은 표면 품질을 저하하거나 와이어 파손을 유발하지 않고 더 빠른 속도를 허용합니다.
시설의 운영 전략을 평가하십시오. 기계 유연성과 전용 생산 라인의 필요성을 결정하십시오. 고도로 전문화된 기계는 단일 제품의 효율성을 극대화합니다. 최적화된 캡스턴 크기와 고정 드래프트 일정이 특징입니다. 이로 인해 다양한 합금이나 직경을 처리하는 능력이 제한되지만 대량 연속 작업에서는 탁월합니다.
모듈식 기계는 상당한 개조 기능을 제공합니다. 운영자는 HMI를 통해 초안 일정을 조정할 수 있습니다. 다양한 케이스 크기를 수용하기 위해 다이 홀더를 교체할 수 있습니다. 이러한 유연성 덕분에 하나의 기계로 다양한 텅스텐 합금과 와이어 프로파일을 처리할 수 있습니다. 그러나 모듈형 기계는 설치 공간이 더 큰 경우가 많습니다. 전용 장비의 최고 속도가 부족할 수 있습니다. 이러한 장비 성능과 비교하여 제품 조합을 평가해 보십시오. 다용도, 저용량 시설은 모듈식 아키텍처의 이점을 누릴 수 있습니다. 대량 상품 생산업체는 수요를 충족하기 위해 전용 고속 라인이 필요합니다.
환경 불안정으로 인해 작업 현장에 심각한 생산 위험이 발생합니다. 온도 변동은 드로잉 윤활제의 점도를 변경하여 윤활제가 다이 콘으로 흐르는 방식을 변경합니다. 공기 중 미립자는 초미세 와이어 표면을 오염시켜 인발 공정 중에 함유물을 유발합니다. 이러한 요소는 전반적인 제품 품질을 저하시키고 폐기율을 증가시킵니다.
연중 내내 일정한 주변 온도를 유지하려면 기후가 제어되는 환경에 기계를 설치하십시오.
의료 및 전자 와이어 생산을 위해 클린룸 인접 프로토콜을 활용하여 먼지를 최소화합니다.
오염 물질이 도면 영역에 들어가지 않도록 양압 환기 기능을 갖춘 밀폐형 기계 아키텍처를 지정하십시오.
미세한 와이어 스풀을 취급하는 작업자를 위해 엄격한 가운 착용 절차를 구현합니다.
드로잉 패스 사이에 노출된 와이어 표면의 산화를 방지하기 위해 습도 수준을 모니터링합니다.
초미세 텅스텐 드로잉에는 고도로 숙련된 작업자가 필요합니다. 일련의 다이를 통한 부적절한 스레딩은 시작 시 즉시 오류를 발생시킵니다. 잘못된 다이 순서는 감속비를 위험하게 변경하여 캡스턴 모터에 과부하를 줍니다. 초극세 전선을 잘못 취급하면 심각한 라인 파손과 몇 시간의 가동 중단 시간이 발생합니다.
자동화된 스레딩 보조 메커니즘이 장착된 기계에 우선 순위를 부여하여 수동 처리를 줄입니다.
분할 다이 호환성을 활용하여 복잡한 프로파일과 더 두꺼운 시작 게이지의 나사 가공을 단순화합니다.
시각적 초안 일정 확인을 통해 직관적인 HMI 인터페이스를 지정하여 순서 오류를 방지합니다.
야금, 기계 역학 및 문제 해결을 다루는 포괄적인 공급업체 교육 프로그램을 확보하세요.
다이 검사, 청소 및 교체를 위한 표준화된 운영 절차를 구현합니다.
냉간 인발은 전적으로 들어오는 재료의 품질에 달려 있습니다. 일관되지 않은 피드 와이어는 냉간 인발 단계에서 즉각적인 실패를 유발합니다. 열간 인발 공정으로 인한 직경 변화로 인해 첫 번째 냉간 금형이 막히게 됩니다. 표면 산화는 연마제로 작용하여 값비싼 다이아몬드 툴링을 몇 분 안에 파괴합니다.
결함을 조기에 발견하기 위해 열간 인발과 냉간 인발 공정 사이에 엄격한 품질 관리 게이트를 설정합니다.
와이어 엉킴과 불규칙한 백텐션을 방지하기 위해 호환 가능한 스풀링 및 페이오프 시스템을 보장합니다.
와이어가 첫 번째 콜드 다이에 들어가기 전에 인라인 초음파 세척을 실시하여 잔류 산화물을 제거합니다.
들어오는 스풀의 인장 강도를 측정하여 적절한 어닐링 및 입자 구조를 확인합니다.
열간 인발과 냉간 인발 작업자 간의 직접적인 피드백 루프를 유지하여 업스트림 문제를 신속하게 해결합니다.
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표면 마감 및 치수 정확도를 확인하기 위해 특정 텅스텐 합금 등급을 사용하여 샘플 도면 실행을 의무화합니다.
공급업체의 다이 관리 및 냉각 시스템 설계에 대한 철저한 감사를 수행하여 적절한 여과를 보장합니다.
기존 품질 관리 소프트웨어와 인라인 레이저 마이크로미터의 통합 기능을 확인하십시오.
A: 이 기계는 서브미크론 기능을 달성하며 일반적으로 와이어를 0.01mm 이하로 끌어냅니다. 성공은 다이 품질과 툴링의 극도의 내마모성에 크게 좌우됩니다. 다중 패스 장력 제어는 이러한 미세한 게이지의 파손을 방지합니다. 전단 응력을 유발하지 않고 이러한 초미세 직경에 도달하려면 고급 서보 동기화가 필수적입니다.
A: 열간 인발은 섭씨 900도에서 400도 사이에서 작동하는 가스-공기 혼합 가열 시스템을 활용합니다. 두꺼운 로드의 초기 감소를 위해 주로 텅스텐 카바이드 다이에 의존합니다. 냉간 인발은 실온에서 작동됩니다. 천연 또는 PCD 다이아몬드 다이를 사용하며 최종 마무리 패스를 위한 고정밀 장력 제어에 중점을 둡니다.
A: 다이아몬드 다이는 뛰어난 내마모성과 긴 사용 수명을 제공합니다. 대규모 생산 과정에서 정확한 치수 공차를 유지합니다. 천연 다이아몬드와 PCD 다이아몬드는 흠집 없고 흠집 없는 표면 마감을 만들어냅니다. 이 깨끗한 표면은 엄격한 의료 생체 적합성 표준을 충족하고 병원균 보유를 방지하는 데 중요한 요구 사항입니다.
A: 다이아몬드 톱 와이어에는 고장력, 미끄럼 방지 드로잉 메커니즘이 필요합니다. 이러한 공격적인 장력 관리는 와이어의 궁극적인 인장 강도를 극대화합니다. 와이어는 과도한 작업 부하로 인해 부러지거나 늘어나지 않고 고속 실리콘 슬라이싱을 견딜 수 있을 만큼 견고하고 강해야 합니다.
A: 파손 방지를 위해서는 패스당 낮은 감소율(일반적으로 15% 미만)이 필요합니다. 기계는 고도로 동기화된 서보 구동 캡스턴을 사용해야 합니다. 댄서 암 피드백 루프는 밀리초 단위로 장력을 조정하여 스파이크를 방지합니다. 최적의 다이 윤활은 마찰을 줄입니다. 이러한 결합 요소는 부서지기 쉬운 텅스텐 합금에 가해지는 인장력을 안전하게 관리합니다.
A: 예, 모듈형 시스템은 두 가지 재료를 모두 수용합니다. 초경 다이는 마찰이 높고 비용 효율성이 필요한 더 두꺼운 업스트림 패스를 처리합니다. 다이아몬드 또는 특수 분할 와이어 드로잉 다이가 최종 냉간 압연 마이크로 패스를 처리합니다. 기계의 다이 홀더에는 두 다이 유형을 적절하게 고정하기 위해 조정 가능한 형상이 있어야 합니다.
A: 텅스텐은 구리에 비해 경도가 매우 높습니다. 이를 위해서는 분해되지 않고 막대한 전단력을 견딜 수 있는 특수한 고압 경계 윤활제가 필요합니다. 이 시스템은 또한 공격적인 서브미크론 여과를 요구합니다. 이 여과는 와이어에 흠집을 내고 고가의 다이아몬드 다이를 즉시 파괴할 수 있는 연마성 텅스텐 미세분을 제거합니다.
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