분리된 와이어 드로잉, 어닐링 및 스풀링 공정을 운영하면 심각한 병목 현상이 발생합니다. 이러한 단계가 독립적으로 실행될 때 일관되지 않은 와이어 신장, 높은 스크랩 비율 및 과도한 수동 처리에 직면하게 됩니다. 연속적인 고속 생산을 달성하려면 기계적 인발 속도, 열 어닐링 매개변수 및 스풀링 장력 간의 정확한 동기화가 필요합니다. 이러한 단계를 통합하지 못하면 와이어 파손, 표면 결함 및 공장 현장의 가동 중지 시간으로 인해 비용이 많이 듭니다. 금속이 경화되고 인발된 상태에서 연화되고 어닐링된 상태로 물리적으로 전이하려면 지속적인 장력 제어가 필요합니다. 통합 라인을 성공적으로 구축하려면 특정 드라이브 아키텍처, 폐쇄 루프 제어 시스템 및 연속 스풀링 기술을 평가해야 합니다. 이 가이드에서는 드로잉, 어닐링, 테이크업 장비를 통합된 고수율 생산 시스템으로 통합하기 위한 기술 요구 사항을 자세히 설명합니다. 우리는 생산 라인이 최대 효율로 작동할 수 있도록 기계적 정렬, 전기 동기화 및 제어 논리 구현을 다룹니다.
동기화가 중요: 원활한 통합은 PLC 구동 폐쇄 루프 피드백을 사용하여 드로잉 캡스턴의 RPM을 어닐링 전압 및 테이크업 속도와 일치시킵니다.
열적 일관성이 품질을 결정합니다. 3단계 독립 DC 어닐링 시스템을 활용하면 산화를 방지하고 전체 와이어 길이에 걸쳐 균일한 연신 특성을 보장합니다.
지속적인 작업으로 ROI 향상: 이중 스풀, 논스톱 전환 기능을 갖춘 자동 테이크업 기계와 드로잉 라인을 결합하면 감속 중단 시간이 제거됩니다.
사양 정렬: 올바른 중간 와이어 드로잉 기계 사양, 특히 듀얼 인버터 AC 드라이브 및 최적화된 캡스턴 레이아웃을 선택하는 것은 성공적인 다운스트림 통합을 위한 기준입니다.
통합은 전체 생산 라인에 대한 엄격한 운영 기준을 설정하는 것부터 시작됩니다. 목표 입력 및 출력 직경을 정의해야 합니다. 일반적인 중간 라인은 2.5mm~3.5mm 구리 막대를 사용하여 0.4mm~1.2mm 범위의 완성된 직경으로 끌어내립니다. 또한 필요한 인장 강도 및 연신율과 함께 초당 25~35미터를 미는 최대 허용 라인 속도를 설정해야 합니다. 단련된 구리는 일반적으로 200~250 N/mm²의 인장 강도를 목표로 합니다. 이러한 지표는 통합 시스템의 기계적 및 전기적 한계를 나타냅니다. 인발 장치가 어닐러가 균일하게 가열할 수 있는 것보다 더 빠르게 와이어를 밀어내는 경우 최종 제품은 품질 관리 테스트에 실패합니다. 이러한 기준선을 설정하면 모터, 드라이브 및 가열 요소의 크기를 올바르게 조정하여 과열이나 오류 센서 작동 없이 지속적인 부하를 처리할 수 있습니다.
다양한 금속은 기계적 응력과 열처리 하에서 고유하게 거동합니다. 구리 와이어는 최대 전기 전도도를 달성하기 위해 특정 수평 접촉형 어닐링 프로파일이 필요하며 일반적으로 어닐링 온도는 400°C ~ 500°C에 이릅니다. 통합은 산화를 방지하기 위해 빠른 열 전달과 즉각적인 물 담금질을 고려해야 합니다. 알루미늄 및 특수 합금에는 뚜렷한 인장 한계와 열 곡선이 필요합니다. 알루미늄은 고온 및 높은 장력으로 인해 넥킹 및 파손에 매우 취약합니다. 이러한 재료를 가공하려면 구조적 무결성을 유지하기 위해 매우 민감한 댄서 롤과 최종 드로잉 다이와 어닐링 접촉 링 사이의 낮은 장력 설정값이 필요합니다.
최종 드로잉 캡스턴과 어닐러 입구 사이의 전환 영역은 단선 위험이 가장 높은 영역을 나타냅니다. 와이어가 드로잉 섹션을 빠져나가면서 가공 경화된 상태로 유지되고 상당한 기계적 장력이 가해집니다. 어닐러에 들어가면 와이어가 가열되고 부드러워지며 근본적으로 인장 특성이 변경됩니다. 이러한 불일치를 극복하려면 정밀한 댄서 롤 보정이 필요합니다. 댄서 롤은 물리적 버퍼링을 제공하여 지속적인 아날로그 신호를 드라이브 컨트롤러에 보내는 동안 사소한 속도 변화를 흡수합니다. 이 구역의 일반적인 댄서는 와이어 게이지에 따라 0.5~1.5bar의 공압이 필요합니다. 적절한 교정을 통해 와이어는 어닐링 링의 전기적 접촉을 유지할 수 있을 만큼 팽팽하게 유지되지만 금속이 부드러워질 때 늘어나는 것을 방지할 수 있을 만큼 느슨해집니다.
통합 성공의 궁극적인 척도는 결합 라인의 전체 장비 효율성(OEE)입니다. 성공적인 배포는 가속 및 감속 단계에서 단선을 최소화합니다. 시동 순서는 본질적으로 불안정합니다. 인발 모터의 가속 램프를 어닐러의 전압 램프와 일치시키면 끊어짐이 방지됩니다. 높은 OEE는 또한 스풀 변경 간의 가동 시간 비율을 최대화하는 것에 달려 있습니다. 매시간 표준 5분 스풀 전환 가동 중지 시간으로 OEE가 8% 이상 감소합니다. 가득 찬 스풀을 빈 스풀로 교체하기 위해 라인을 정지할 필요가 없으므로 시스템은 열 평형을 유지하고 스크랩을 줄이며 총 일일 생산량을 늘립니다.
드라이브 아키텍처는 동기화된 라인의 기초를 형성합니다. 평가하려면 중간 와이어 드로잉 기계 사양을 모터 구성을 자세히 살펴봐야 합니다. 메인 드로잉 캡스턴과 최종 출구 캡스턴을 독립적으로 제어하려면 AC 3상 이중 인버터 드라이브가 필요합니다. 듀얼 인버터 설정을 통해 시스템은 최종 다이의 슬립 비율을 전자적으로 관리할 수 있으며 일반적으로 이를 0%에서 2% 사이로 유지합니다. 이 독립적인 제어는 와이어의 표면 마모를 줄이고 캡스턴 표면의 마모를 최소화합니다. 단일 모터 시스템은 기계적 드래프팅 비율에 전적으로 의존하므로 와이어가 어닐러에 들어가기 전에 동적으로 장력을 조정할 수 있는 유연성이 없습니다.
특징 | 단일 모터 드라이브 아키텍처 | 듀얼 인버터 AC 드라이브 아키텍처 |
|---|---|---|
캡스턴 컨트롤 | 기계적으로 연결되고 고정된 슬립 비율. | 최종 캡스턴을 독립적으로 제어합니다. |
장력 조정 | 장력을 조정하려면 수동 다이 변경이 필요합니다. | PLC 피드백을 통한 전자 조정. |
와이어 표면 품질 | 기계적 미끄러짐으로 인해 긁힐 위험이 더 높습니다. | 마모 최소화; 표면 마감이 더 매끄러워졌습니다. |
통합 준비 | 가난한; 인라인 어닐러와 동기화하기가 어렵습니다. | 훌륭한; 폐쇄 루프 제어에 대한 기본 지원. |
캡스턴 재료와 윤활은 어닐링 단계에 도달하기 전 와이어의 열 상태에 직접적인 영향을 미칩니다. 드로잉 캡스턴의 텅스텐 카바이드 코팅은 매끄러운 표면을 유지하면서 지속적인 마찰을 견디는 데 필요한 경도를 제공합니다. 일부 제조업체는 더 나은 내마모성을 위해 세라믹 코팅 캡스턴을 사용하지만 열 방출은 더 나쁩니다. 마찰은 강한 열을 발생시키므로 고유량 윤활 시스템이 필수입니다. 드로잉 유제는 와이어를 냉각 상태로 유지하기 위해 분당 150리터를 초과하는 유속으로 다이와 캡스턴을 채워야 합니다. 와이어가 윤활 불량으로 인해 이미 과열된 어닐러에 들어가면 사전 설정된 어닐링 전압이 금속을 과도하게 구워 구조적 결함을 초래합니다.
초안당 면적 감소와 관련된 OEM 사양을 검토하는 것은 엄격한 엔지니어링 요구 사항입니다. 기계는 모터 토크 제한을 초과하지 않고 특정 합금을 처리해야 합니다. 일반적인 중간 기계는 13~17개의 다이를 사용합니다. 면적 감소는 일반적으로 입구에서 약 26%에서 시작하여 최종 마무리 다이에서 약 15%로 떨어집니다. 각 다이는 와이어의 단면적을 줄여 특정 양의 당기는 힘을 필요로 합니다. 선택한 모터 크기에 비해 드래프팅 비율이 너무 공격적이면 드라이브가 과도한 전류를 소비하여 열 결함이 발생합니다. 입구 로드부터 완성된 와이어까지의 총 면적 감소를 계산하고 기계적 한계가 생산 목표와 일치하는지 확인해야 합니다.
도면 단위의 물리적 레이아웃은 설치 및 장기 유지 관리에 영향을 미칩니다. 모듈식 설계 또는 모노블록 섀시가 귀하의 시설에 가장 적합한지 결정해야 합니다. 모듈식 설계에서 드로잉 섹션은 물리적으로 독립적이지만 전자적으로 어닐러 및 테이크업에 연결됩니다. 이를 통해 유지 관리에 더 쉽게 접근할 수 있고 나중에 개별 구성 요소를 업그레이드할 수 있는 유연성도 확보됩니다. 모노블록 설치 공간은 드로잉 및 어닐링 섹션을 하나의 견고한 프레임에 통합합니다. 이는 바닥 공간을 절약하고 설치 중 정렬을 단순화하는 반면 일상적인 서비스 중에는 내부 구성 요소에 대한 접근을 제한합니다.
올바른 어닐링 기술을 선택하면 와이어의 물리적 특성의 일관성이 결정됩니다. 배포하려면 어닐러를 갖춘 중간 와이어 드로잉 기계를 수평 접촉형 DC 어닐링과 AC 대안을 비교해야 합니다. 중간 와이어 크기의 경우 3단계 DC 독립 어닐링이 탁월한 제어 기능을 제공합니다. 1단계에서는 와이어를 약 200°C로 예열합니다. 2단계에서는 온도를 약 500°C의 완전 어닐링점까지 높입니다. 3단계에서는 담금질 후 와이어를 약간 재가열하여 완전히 건조되도록 합니다. DC 전류는 와이어 단면을 통해 균일하게 흐르므로 AC 시스템과 관련된 표피 효과를 방지합니다. 이러한 균일한 열 분포는 연선 또는 에나멜링과 같은 다운스트림 응용 분야에 대해 일관된 신장 특성을 제공합니다.
인라인 어닐링의 핵심 과제는 동적 전기 동기화입니다. 제어 로직은 연신기의 RPM에 정비례하여 어닐링 전압과 전류를 자동으로 조정해야 합니다. 가속하는 동안 와이어는 접촉 링 사이에서 더 많은 시간을 보냅니다. 전압이 그대로 유지되면 와이어가 녹습니다. RPM 수준이 상승하면 일관된 줄 가열을 보장하기 위해 전기 출력이 즉시 이동해야 합니다. 이를 위해서는 드라이브 인코더와 어닐링 사이리스터 간의 고속 통신이 필요합니다. 잘 보정된 PID 루프는 사이리스터 발사 각도를 제어하여 라인 속도에 관계없이 와이어에 전달되는 에너지가 미터당 일정하게 유지되도록 합니다.
와이어를 가열하는 것은 과정의 절반에 불과합니다. 산화를 일으키지 않고 냉각하려면 엄격한 환경 관리가 필요합니다. 와이어가 최고 어닐링 온도에 도달하면 산소에 대한 반응성이 높아집니다. 통합에는 와이어가 즉시 물로 담금질되는 밀봉된 냉각 구역이 포함되어야 합니다. 냉각수 시스템에는 수온을 35°C~40°C 사이로 유지하기 위한 전용 열 교환기가 필요합니다. 담금질 전에 산화를 방지하려면 가열 구역에 증기나 질소를 채워 주변 산소를 대체해야 합니다. 담금질 후 5bar의 압축 공기에서 작동하는 고속 에어 와이프는 와이어에서 모든 잔류 수분을 제거해야 합니다. 테이크업 스풀에 물이 들어가면 심각한 부식이 발생합니다.
인발 및 어닐링 단계의 빠른 속도를 활용하려면 스풀링 공정이 생산을 중단해서는 안 됩니다. 완성된 와이어를 이중 스풀이 장착된 자동 권취 기계 에 라우팅하면 논스톱 작업이 가능합니다. 기계적 요구 사항에는 자동 스내거 및 비행 차단 메커니즘이 포함됩니다. 1차 스풀이 목표 길이에 도달하면 기계는 정확한 라인 속도와 일치하도록 빈 2차 스풀을 가속합니다. 트래버스 장치는 와이어를 빈 스풀로 빠르게 이동시키며, 그곳에서 스내거가 와이어를 잡습니다. 플라잉 나이프는 업스트림 장비의 속도를 늦추지 않고 밀리초 단위로 전환 와이어를 절단합니다.
권선 스풀의 품질은 후속 제조 단계의 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 서보 구동식 트래버스 유닛은 스풀 위에 균일하고 평평한 상태를 유지합니다. 이동 속도는 스풀의 회전 속도와 와이어 직경에 전자적으로 맞춰져야 합니다. 작업자는 특정 와이어 게이지에 따라 피치 설정을 조정합니다. 트래버스가 너무 느리게 이동하면 와이어가 플랜지에 쌓입니다. 너무 빨리 움직이면 틈이 생기고 보상 중에 와이어가 엉키게 됩니다. 자석 와이어 에나멜링이나 고속 데이터 케이블 압출과 같은 응용 분야에는 정밀 스풀링이 필수입니다.
일정한 권선 장력을 유지하면 와이어가 늘어나거나 느슨하게 감겨지는 것을 방지할 수 있습니다. 테이크업 기계의 PLC는 어닐러의 출구 댄서와 지속적으로 통신합니다. 스풀이 채워지면 직경이 증가합니다. 즉, 일정한 선형 와이어 속도를 유지하려면 회전 속도를 줄여야 합니다. 장력 조절 시스템은 댄서의 피드백을 사용하여 테이크업 모터의 토크를 동적으로 조정합니다. 고급 시스템은 테이퍼 장력 와인딩 프로파일을 활용합니다. 스풀이 채워지면 장력이 약간 감소하여 외부 레이어가 내부 레이어를 분쇄하는 것을 방지하고 어닐링 단계에서 달성된 연신 특성을 보존합니다.
동기화된 라인을 운영하려면 세 기계 섹션 모두의 데이터를 통합하는 중앙 집중식 제어판이 필요합니다. 통합 HMI는 작업자에게 인발 속도, 어닐링 전류, 권취 장력 및 결함 진단에 대한 실시간 가시성을 제공합니다. 운영자는 드라이브 상태, 어닐링 곡선, 오류 기록 및 유지 관리 타이머와 같은 특정 화면을 탐색합니다. 운영자는 별도의 패널을 모니터링하는 대신 단일 인터페이스에서 전체 프로세스 흐름을 볼 수 있습니다. 테이크업 시 장력 오류가 발생하면 HMI는 알람을 유발하는 정확한 센서를 표시하여 문제 해결 시간을 줄이고 생산 손실을 최소화합니다.
기계의 물리적 통합은 전적으로 센서의 디지털 통합에 달려 있습니다. 드로잉 캡스턴의 인코더는 정확한 기계적 속도를 추적합니다. 어닐러의 전압 및 전류 센서는 열 에너지 전달을 모니터링합니다. 테이크업 루프의 장력 센서와 댄서 전위차계는 와이어의 물리적 변형을 측정합니다. 이러한 모든 장치는 1~2밀리초의 스캔 시간을 자랑하는 PROFINET 또는 EtherCAT과 같은 고속 산업용 이더넷 프로토콜을 통해 통신합니다. 이 네트워크를 통해 메인 PLC는 초당 수천 개의 데이터 포인트를 처리할 수 있으며 드라이브를 미세 조정하여 완벽한 시스템 평형을 유지할 수 있습니다.
서로 다른 와이어 직경이나 재료 간에 생산을 전환하면 시간이 많이 걸리고 인적 오류가 발생합니다. 특정 매개변수 레시피를 저장할 수 있는 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러는 작업자의 추측을 제거합니다. 레시피에는 특정 제품에 필요한 정확한 인발 속도, 어닐링 전압 곡선, 냉각수 유속 및 테이크업 장력이 포함됩니다. 전환이 필요할 때 작업자는 HMI에서 레시피를 선택하고 PLC는 자동으로 모든 기계 설정을 구성합니다. 이 표준화된 접근 방식은 설정 시간을 줄이고 배치 간 일관성을 보장하며 일상적인 조정을 위해 숙련된 작업자에 대한 의존도를 낮춥니다.
초기 가속 단계에서 와이어 파손 위험이 가장 높습니다. 라인이 정지 상태에서 시작되면 드로잉 다이의 정지 마찰과 테이크업 스풀의 관성이 엄청난 장력 스파이크를 생성합니다. 이를 완화하기 위해 제어 시스템은 프로그래밍된 S-곡선 가속 프로필과 소프트 스타트 인버터 설정을 활용합니다. PLC는 드로잉 모터에 점진적으로 가속하도록 명령하여 댄서가 장력을 조정하고 완충할 수 있는 시간을 허용합니다. 동시에, 어닐링 전압은 동기화된 램프 곡선을 따르므로 느리게 움직이는 와이어가 최대 생산 속도에 도달하기 전에 과열되거나 끊어지는 것을 방지합니다.
인라인 어닐러는 전기, 물 및 지속적인 마찰이 결합되어 유지 관리가 많이 필요한 환경에서 작동합니다. 접촉 링, 카본 브러시 및 니켈 밴드는 시간이 지남에 따라 마모됩니다. 접촉 링에 홈이 있거나 패인 경우 전기 아크가 발생하여 와이어 표면이 즉시 손상되고 약한 지점이 생성됩니다. 예측 유지 관리 일정을 구현하면 이러한 손상을 방지할 수 있습니다. 작업자는 대략 1000시간 작동마다 카본 브러시를 검사 및 교체해야 하며 지정된 간격으로 접촉 링을 드레싱해야 합니다. 전기 소모를 모니터링하면 마모가 나타납니다. 저항이 갑자기 증가하면 접촉 표면이 저하됩니다.
인발 공정에서는 특수 유제를 사용하여 다이에 윤활유를 바르고, 어닐링 공정에서는 깨끗한 물을 사용하여 가열된 와이어를 냉각합니다. 이 두 유체 사이의 교차 오염은 와이어 품질을 심각하게 저하시킵니다. 인발 유제가 어닐링 담금질 영역에 들어가면 와이어에 화상을 입히고 전기 전도성과 표면 마감을 파괴합니다. 어닐링 냉각제가 인발 유제를 희석시키면 금형 마모가 빠르게 가속화됩니다. 유체 루프를 완전히 격리하려면 미로 밀봉, 튼튼한 에어 와이프 및 전용 여과 시스템을 활용하여 엄격한 물리적 분리 프로토콜을 구현해야 합니다.
기계적 정렬: 드로잉 섀시와 어닐러 프레임을 기초에 고정하여 와이어 경로 전체에서 최대 0.5mm의 편차를 보장합니다.
유체 시스템 분리: 우발적인 교차 오염을 방지하기 위해 별도의 색상으로 구분된 매니폴드를 통해 드로잉 유제와 어닐링 냉각수를 배관합니다.
전기 종단: 고전압 어닐링 케이블을 저전압 인코더 신호선에서 멀리 배치하여 전자기 간섭을 제거합니다.
센서 교정: 댄서 롤 전위차계를 제로화하고 알려진 물리적 중량에 대해 장력 로드 셀을 확인합니다.
모의 실행 테스트: 와이어 없이 저속 조그 시퀀스를 실행하여 모터 회전 방향과 이동 단위 제한을 확인합니다.
장비를 조달할 때 단일 제조업체로부터 턴키 솔루션을 소싱할지 아니면 여러 공급업체의 구성 요소를 통합할지 결정해야 합니다. 완전히 통합된 단일 OEM으로부터 드라이브, 센서 및 HMI는 기본적으로 통신하므로 맞춤형 프로그래밍과 값비싼 시스템 통합자가 필요하지 않습니다. 단편적인 소싱을 통해 고도로 전문화된 개별 장치를 선택할 수 있지만 전기 동기화 및 소프트웨어 통합에 대한 부담은 전적으로 엔지니어링 팀에 있으므로 배포 위험이 크게 증가합니다. 중간 와이어 드로잉 기계 라인을 구입하면 기본 PLC 호환성이 보장됩니다.
와이어의 최종 적용에 따라 제조 공차의 엄격함이 결정됩니다. OEM이 귀하의 특정 부문에서 검증된 실적을 보유하고 있는지 확인하십시오. 자동차 와이어는 지속적인 진동을 견디기 위해 매우 일관된 연신율이 필요합니다. 건물 와이어에는 원활한 도관 당김을 위해 완벽한 표면 마감이 필요합니다. 항공우주 케이블에는 많은 표준 드로잉 기계가 토크 제한을 초과하지 않고는 처리할 수 없는 특수 합금이 필요합니다. 장비가 업계 규정 준수 표준을 충족하는지 확인하기 위해 OEM에 정확한 재료 및 직경 사양과 일치하는 사례 연구 및 참조 설치를 요청하십시오.
인라인 어닐링 및 자동화된 테이크업을 갖춘 중간 와이어 드로잉 기계를 통합하는 것은 최종 제품의 실행 가능성을 결정하는 복잡한 전기 및 제어 시스템 동기화입니다. 기계의 물리적 정렬은 드라이브, 가열 요소 및 장력 센서 간의 디지털 통신에 부차적입니다. 이러한 변수를 실시간으로 관리하는 폐쇄 루프 PLC 아키텍처가 없으면 라인은 연속적인 단선과 일관되지 않은 야금 특성으로 인해 어려움을 겪게 됩니다.
OEM을 평가할 때 통합 PLC 아키텍처로 전체 통합 라인을 공급하는 공급업체를 우선시하십시오. 공급업체는 라인 속도의 전체 스펙트럼에 걸쳐 동적 전압 추적을 시연하여 어닐러가 기계적 변동에 즉각적으로 조정된다는 것을 입증해야 합니다. 드로잉, 어닐링, 스풀링 단계를 사후에 함께 볼트로 연결된 분리된 단위로 처리하는 제조업체를 피하십시오.
시스템 통합을 검증하려면 배송 전에 공급업체에 포괄적인 FAT(Factory Acceptance Testing)를 요청하십시오.
최대 라인 속도에서 이중 스풀 전환 중에 연속 작동에 대한 물리적 증거가 필요합니다.
다양한 가속 및 감속 단계에서 와이어 신장의 일관성을 확인하는 야금 실험실 보고서가 필요합니다.
OEM의 HMI 소프트웨어를 감사하여 레시피 관리 및 결함 진단이 접근 가능하고 논리적으로 구성되어 있는지 확인합니다.
A: 최대 라인 속도, 구동 시스템 유형(이중 인버터 AC가 선호됨), 캡스턴 직경 및 최대 모터 토크에 중점을 둡니다. 이러한 사양은 기계적 경계를 지정하고 인라인 어닐러의 열 용량을 일치시키는 데 필요한 동기화 한계를 설정합니다.
A: 시스템은 PLC와 폐쇄 루프 피드백을 사용하여 드로잉 캡스턴의 RPM을 모니터링합니다. 실시간으로 어닐링 전압과 전류를 자동으로 조정하여 가속, 감속 또는 라인 속도 변동에 관계없이 와이어가 일관된 줄 가열을 받도록 보장합니다.
A: 3단계 DC 시스템은 예열, 어닐링 및 건조 단계에 대한 정밀하고 세분화된 제어를 제공합니다. 이 독립적인 제어는 전기 아크를 최소화하고 표피 효과를 방지하며 중간 와이어 크기에 필수적인 매우 균일한 신장 특성을 제공합니다.
A: 자동화된 스내거 및 플라잉 차단 메커니즘을 갖춘 이중 스풀 설계를 활용합니다. 하나의 스풀이 가득 차면 기계는 최대 생산 속도로 작동 중인 와이어를 빈 스풀로 자동으로 전송하므로 드로잉 라인을 감속할 필요가 없습니다.
A: 일반적으로 장력 불일치로 인해 파손이 발생합니다. 가공 경화된 와이어가 어닐링 장치에 들어가 부드러워지면 인장 강도가 떨어집니다. 댄서 롤이 부적절하게 보정되거나 드라이브 속도가 비동기화되면 과도한 장력으로 인해 부드러워진 와이어가 끊어집니다.
A: 증기나 질소와 같은 보호 대기로 고온 어닐링 구역을 채우면 산소가 대체되고 산화가 방지됩니다. 가열 단계 직후 시스템은 주변 공기에 노출되기 전에 밀봉된 수냉식 구역에서 와이어를 빠르게 급냉시킵니다.
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